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塑胶模具产品一些问题产生的原因一般有哪些

2019-08-14浏览次数:173

 塑胶模具产品在生产过程中,有时也是会遇到一些问题的,而这些问题的产生都在于哪些方面呢?

 下面我们就来为大家介绍几个常见的问题。

 1、供料不足,加料口底部可能有“架桥”现象。可适当增加射料杆注射行程,增加供料量。

 2、冷料杂质阻塞流道。应将喷嘴拆卸清理或扩大模具冷料穴和流道的截面。

 3、模具温度太低。开机前必须将模具预热至工艺要求的温度。刚开机时,应适当节制模具内冷却水的通过量。若模具温度升不上去,应检查模具冷却系统设计是否合理。

 4、喷嘴温度太低。在开模时应使喷嘴与模具分离。减少模温对喷嘴温度的影响,使喷嘴处的温度保持在工艺要求的范围内。

 5、模具排气不良。应检查有无冷料穴,或其位置是否正确,对于型腔较深的模具,应在欠注部位增设排气沟槽或排气孔,在合理面上,可开设0.02-0.06mm,宽度为5-10mm的排气槽,排气孔应设置在型腔的最终充填处。使用水分及易挥发物含量超标的原料时也会产生大量气体,导致模具排气不良,此时应对原料进行干燥及清除易挥发物。此外,在工艺方面,可通过提高模具温度,降低注射速度、减小浇注系统流动阻力,以及减小合模力,加大模具间隙等辅助措施改善排气不良。

 6、设备选型不当。在选用注塑设备时,注塑机的更大 注射量必须大于塑件重量。在验核时,注射总量(包括塑件、浇道及飞边)不能超出注射机塑化量的85%。

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